Produktionslinie
MES Elektromechanik Gießerei A.Ş. wurde im Jahre 2002 in Esenyurt - Kıraç gegründet, um die Bedürfnisse der YILMAZ Unternehmensgruppe und die Gussbedürfnisse unseres Landes und der Welt zu erfüllen.
Innerhalb der Gruppe befinden sich die Yılmaz Redüktör A.Ş. und ELK Motor A.Ş. und bis 2014 handelte das Unternehmen nur im Rahmen der Bedürfnisse der geschlossenen Gruppe. Mit den neuen Investitionen, die nach 2007 begannen, wurde im organisierten Industriegebiet Tekirdağ Çerkezköy eine Fabrik mit einer geschlossenen Fläche von 42.000 m2 auf einer offenen Fläche von 101.000 m2 errichtet.
Mes Elektromekanik Döküm A.Ş, Hersteller von Eisenguss-Sphäroguss und Bronzeguss, hat eine Produktionskapazität von 50.000 Tonnen / Jahr mit dem Qualitätszertifikat ISO 9001-2015.
Im Schmelzabschnitt wurden zweigleisige Induktionsöfen mit einer Kapazität von 6000 kg / 2000 kg / 1500 kg / 500 kg installiert.
Künkel-Wagner verfügt über Sinto automatische Formlinien und Harzformlinien.
Es hat eine tägliche Produktionskapazität von 40 Tonnen Kern mit Amingas-Kalt-Box-Kern- (8 Einheiten) und Shell-Kern (3 Einheiten) Prozessen.
Sphäroguss (sphärisches Graphitgusseisen)
Qualitativer Sphäroguss die gemäß den TSE 1563 (DIN EN1563) Normen produziert werden:
Qualitativer Gusseisen die gemäß den TSE EN 1561 (DIN EN1561) Normen produziert werden:
Bronzeguss
Gemäß der Norm DIN 1705 wird der Fadendruckguss aus einer G-CuSn12Ni-Legierung als Bimetall in einer Schwerkraftform hergestellt.
Die Rohstoffe, die von unserer eigenen Qualitätseinheit genehmigt wurden, werden von unserem Rohstoffvorratsbereich zu den Ladewagen für den Ofen mit 2 Magnetkranen von 16 Tonnen mit digitaler Anzeigeskala gebracht, und der erste Schritt des Schmelzprozesses beginnt.
Die Temperatur- und chemische Analyse der Metallschmelze wird während des gesamten Gießprozesses kontrolliert, um die Einhaltung der Qualitätsstandards und der von unseren Kunden geforderten Spezifikationen sicherzustellen.
Die Umformfahrt des Metalls setzt sich in der Formlinie fort. MES Döküm verfügt über zwei automatische horizontale Formlinien, die mit synthetischem grünem Sand arbeiten, und eine Harzformlinie. Obwohl die Arbeitsprinzipien von automatischen Formlinien ähnlich sind, unterscheiden sie sich hinsichtlich Größe und Formgewicht. Während die Formlinie KÜNKEL WAGNER die Herstellung größerer und schwererer Teile im Vergleich zur Formlinie SINTO FBO III ermöglicht, ermöglicht die Formlinie Harz die Herstellung von schweren und großen Teilen, die nicht in automatischen Formlinien gegossen werden können.
Sand in den mit synthetischem grünem Sand arbeitenden Formlinien befindet sich in einem kontinuierlichen Kreislauf. In Formlinien rotierender Sand wird im Simpson Sand Kühler gekühlt und in Silos gelagert. Der Sand der von den Formlinien geforderten Qualität wird in automatischen Mixern in bestimmten Anteilen mit Bentonit, Kohlenstaub und Wasser gemischt und formfertig gemacht. Der vom Mixer zum Sandbehälter der Formmaschine gesendete Sand wird unter einem bestimmten Druck komprimiert, so dass das Modell seine negative Form annehmen kann.
Die Qualität des Formsandes ist für einen Qualitätsguss sehr wichtig und die Sandeigenschaften müssen unter ständiger Kontrolle gehalten werden. Das Hartley-Gerät im MES-Gusssandaufbereitungssystem hält den Sand innerhalb der gewünschten Qualitätsgrenzen zu den Formlinien. Die folgenden Merkmale werden bei täglichen Tests im Sandlabor kontinuierlich überwacht.
Sandanlagenausrüstung
KÜNKEL WAGNER SANDVORBEREITUNGSMIXER
4 Tonnen / Charge - 90 Tonnen / Stunde Sandaufbereitungskapazität
SINTO FBO II SANDVORBEREITUNGSMIXER
3 Tonnen / Charge - 60 Tonnen / Stunde Sandaufbereitungskapazität
SIMPSON SANDKÜHLER
Sandkühlkapazität von 100 Tonnen / Stunde
HARTLEY SAND-TESTER
Automatische Anpassung der Wasser- und Bentonitzusätze mit Messung der Kompaktheit und der Nassdruckfestigkeit
Kerne werden in die Form eingebracht, um Hohlräume und Löcher im Teil zu entfernen. Es wird aus einer Mischung von Sand und Bindemittel hergestellt, um hohe mechanische Eigenschaften und Beständigkeit gegen hohe Temperaturen zu zeigen, da es mehr als die anderen Teile der Form mit geschmolzenem Metall in Kontakt kommt.
Kernsand wird durch mixen von organischen oder anorganischen Bindemitteln und Quarzsand in einem bestimmten Verhältnis erhalten. Sie entstehen durch Begasen, Brennen oder Härten infolge einer chemischen Reaktion, die über einen bestimmten Zeitraum spontan abläuft, nachdem dem Kernsand mit Kernkästen die gewünschte Form gegeben wurde.
Für die Produktion erforderliche Kerneigenschaften;
Kerne mit diesen Merkmalen werden bei MES Döküm mit Cold-Box-, Shell- und CO2-Methoden hergestellt.
LMA 60 lt.
LMA 25 lt.
PROTEK 40 lt.
PROTEK 25 lt.
FAZ 12 lt.
FAZ 10 lt.
BİLGE 25 lt.
ŞENER 15 lt.
ŞENER 10 lt.
Im MES-Gusskernabschnitt werden Kerne von 100 gr. Gewicht bis 200 kg in Massenproduktion hergestellt.
Das Cold-Box-System wird hauptsächlich im Kernbereich verwendet. Abgas, das von den in diesem System betriebenen Maschinen absorbiert wird, wird in der Amingaswaschanlage ausgefällt, wodurch Schäden für die menschliche Gesundheit und die Natur vermieden werden.
Kerne werden nach der CO2-Methode für Arbeiten hergestellt, die nicht für Maschinengrößen oder kleine Mengen geeignet sind.
Dünnschnittkerne werden als Design mit der Shell-Methode hergestellt.
Spezielle feuerfeste Farben werden verwendet, um die Beständigkeit der Kernoberfläche gegen flüssiges Metall zu erhöhen. Feuerfeste Farben auf Wasser- und Alkoholbasis werden durch Tauchen, Waschen oder Sprühen auf die Kernoberfläche aufgetragen. Mit Farben auf Wasserbasis lackierte Kerne werden in einem dafür vorgesehenen Ofen getrocknet.
In der Sandstrahlabteilung werden die sandbehafteten Gussteile aus den Formlinien durch Sprühen von Stahlkugeln gereinigt. Zusätzlich wird nach dem Schleifen ein 2. Sandstrahlen durchgeführt, um die Schleifspuren zu entfernen und die Optik zu verbessern.
Sandstrahlmaschinen
In diesem Abschnitt werden die Modelltrennflächen, Kernfugen, Laufschienen und Zuführungen der Gussteile geschliffen.
Gussteile werden gemäß Kundenwunsch grundiert. Das Auftragen der Grundierungsfarbe erfolgt durch Eintauchen und Sprühen.